Reciclaje posconsumo
Máximo poder de desgasificación para procesar materiales altamente impresos o con un elevado contenido en contaminantes cuya combustión genera gran cantidad de volátiles.
• Eliminación de hasta un 12% de humedad.
• Producción máxima de hasta 2.700 kg/h.
• Minimización de los malos olores.
• Aditivación de cargas de gran tamaño molecular.
• Extrusora con calentamiento por infrarrojos.
• Relación L/D variable en función de la aplicación.
• Compatible con cualquier cambia filtros.
Materiales típicos /
Beneficios /
Máxima rentabilidad
• Precios altamente competitivos
• Máxima eficiencia energética
• Reparación de componentes clave
La mejor calidad
• Utilizamos el mejor acero bimetálico
• Componentes de primeras marcas
• Control de los parámetros de
producción
Eficiente servicio posventa
• Excelente tiempo de respuesta
• Asistencia remota
• Stock de piezas clave
Flexibilidad total
• Soluciones personalizadas
• Integración de tecnologías de terceros
• Integración con otros equipos del
cliente
Descripción del proceso /
El material es transportado al compactador mediante una cinta de alimentación con detección de metales
En el compactador el material se corta y se calienta para secarlo y optimizar la alimentación de la extrusora.
Opcionalmente puede utilizarse un alimentador lateral para los materiales secos, rígidos y triturados.
En la extrusora el material es fundido, plastificado y homogeneizado. El diseño del husillo es clave para una óptima plastificación y producción.
El material fundido es filtrado para eliminar las impurezas como contaminantes o infundidos.
El material filtrado es transferido a la segunda extrusora en forma de hilos para aumentar la superficie de contacto con el alto vacío. De esta forma se obtiene un enorme poder de desgasificación y eliminación de volátiles.
En la segunda extrusora, el material libre de gases es transportado hacia la etapa de peletizado. Opcionalmente puede intercalarse una segunda etapa de filtrado fino.
El material fundido libre de gases se peletiza y se enfría con agua.
La granza es transportada a un tamiz vibrador para separar las partículas con un tamaño inadecuado y el agua de enfriamiento se devuelve al corte.
Después de ser tamizada, la granza, se seca en una centrífuga antes de ser transportada mediante una turbina.
Por último, se utilizan distintas tecnologías para el cálculo de la producción a tiempo real y se almacenan los pelets.
Tecnologías incorporadas /
Gran poder de desgasificación
• Gran superficie de intercambio: las máquinas duplo incorporan una tecnología específica para aumentar
exponencialmente la superficie de contacto del polímero fundido con el alto vacío.
• Alto Vacío: Incorporamos sistemas de alto vacío que alcanzan presiones absolutas de hasta 5 mbar.
• Gran flujo: para retirar una gran cantidad de volátiles éstos deben ser arrastrados rápidamente hacia un
condensador externo.
Optimización consumo energético
• Utilización de motores con la máxima eficiencia energética.
• Monitorización del rendimiento de motores y bombas para evitar sobre consumos.
• Sistemas de reutilización de la energía térmica.
• Óptimo control de la temperatura gracias al enfriamiento con aceite térmico y calentamiento por infrarrojos.
Máxima transferencia de energía
• Diseño específico para calentar materiales de baja densidad.
• Gran capacidad para eliminar la humedad en materiales ligeros.
• Gran poder de compactación para una óptima productividad.
• Mecanismos para un control preciso de la temperatura.
Control total del proceso
• Pantalla de control con interfaz muy visual e intuitivo.
• Sensórica para la monitorización del estado de motores, rodamientos y husillo.
• Mensajes en pantalla para la ayuda en la toma de decisiones.
Industria 4.0 y Altero Connect
• Interfaz de comunicaciones con sistemas de gestión externos.
• Acceso remoto para asistencia y monitorización.
• Registro automático de todos los parámetros de proceso.
• Envío de alarmas por SMS o e-mail.