Recyclage post-consommation
Puissance de dégazage maximale pour traiter les matériaux fortement imprimés ou à forte teneur en contaminants dont la combustion génère une grande quantité de composés volatils.
• Élimination jusqu'à 12 % d'humidité.
• Production maximale jusqu'à 2 700 kg/h.
• Minimisation des mauvaises odeurs.
• Ajout d'additifs de grande taille moléculaire.
• Extrudeuse avec chauffage par infrarouge.
• Rapport L/D variable en fonction de l'application.
• Compatible avec tous les changeurs de filtres.
Matériaux typiques /
Avantages /
Rentabilité maximale
• Prix très compétitifs
• Efficacité énergétique maximale
• Réparation des composants clés
La meilleure qualité
• Nous utilisons le meilleur acier bimétallique
• Composants de grandes marques
• Contrôle des paramètres de
production
Service après-vente efficace
• Excellent temps de réponse
• Assistance à distance
• Stock de pièces clés
Flexibilité totale
• Solutions personnalisées
• Intégration de technologies tierces
• Intégration avec d'autres équipements du
client
Description du processus /
Le matériau est transporté vers le compacteur par un convoyeur à bande équipé d'un détecteur de métaux.
Dans le compacteur, le matériau est coupé et chauffé afin de le sécher et d'optimiser l'alimentation de l'extrudeuse.
En option, un alimentateur latéral peut être utilisé pour les matériaux secs, rigides et broyés.
Dans l'extrudeuse, le matériau est fondu, plastifié et homogénéisé. La conception de la vis est essentielle pour une plastification et une production optimales.
Le matériau fondu est filtré afin d'éliminer les impuretés telles que les contaminants ou les infusions.
Le matériau filtré est transféré vers la deuxième extrudeuse sous forme de fils afin d'augmenter la surface de contact avec le vide poussé. On obtient ainsi un énorme pouvoir de dégazage et d'élimination des substances volatiles.
Dans la deuxième extrudeuse, le matériau exempt de gaz est transporté vers l'étape de granulation. Une deuxième étape de filtration fine peut être ajoutée en option .
Le matériau fondu exempt de gaz est granulé et refroidi à l'eau.
La granza est transportée vers un tamis vibrant afin de séparer les particules de taille inadéquate, et l'eau de refroidissement est renvoyée vers la coupe.
Après avoir été tamisée, la granza est séchée dans une centrifugeuse avant d'être transportée à l'aide d'une turbine.
Enfin, différentes technologies sont utilisées pour calculer la production en temps réel et stocker les granulés.
Technologies intégrées /
Grand pouvoir de dégazage
• Grande surface d'échange : les machines duplo intègrent une technologie spécifique pour augmenter
de manière exponentielle la surface de contact du polymère fondu avec le vide poussé.
• Vide poussé : nous intégrons des systèmes de vide poussé qui atteignent des pressions absolues allant jusqu'à 5 mbar.
• Grand débit : pour éliminer une grande quantité de substances volatiles , celles-ci doivent être rapidement entraînées vers un
condenseur externe.
Optimisation de la consommation énergétique
• Utilisation de moteurs à rendement énergétique maximal.
• Surveillance du rendement des moteurs et des pompes pour éviter toute surconsommation.
• Systèmes de réutilisation de l'énergie thermique.
• Contrôle optimal de la température grâce au refroidissement par huile thermique et au chauffage par infrarouge.
Transfert d'énergie maximal
• Conception spécifique pour chauffer les matériaux à faible densité.
• Grande capacité d'élimination de l'humidité dans les matériaux légers.
• Grande puissance de compactage pour une productivité optimale.
• Mécanismes permettant un contrôle précis de la température.
Contrôle total du processus
• Écran de contrôle avec interface très visuelle et intuitive.
• Capteurs pour la surveillance de l'état des moteurs, des roulements et de la broche.
• Messages à l'écran pour aider à la prise de décision.
Industrie 4.0 et Altero Connect
• Interface de communication avec des systèmes de gestion externes.
• Accès à distance pour l'assistance et la surveillance.
• Enregistrement automatique de tous les paramètres du processus.
• Envoi d'alarmes par SMS ou e-mail.